Dotan 550 Evolution - Zwei neue Micros entstehen

On the water for the first time

2011-09-13T22:03:00.011+02:00

On the water. The trim of the mast is not yet perfect. More testing is needed during this fall and next year.

My beauty still without name. Christening with a big party will follow. Welcome to the party on.......

Nach langer Arbeit steht die erst Wasserung an.

Finishing Arbeiten dauern länger als erwartet

2011-05-20T09:01:00.014+02:00

Die Mastspur ist eine Sonderanfertigung eines lokalen Schlossers. Der Mast ist jetzt verstellbar. Die Spur mußte allerdings auf einen erhöhten Block gesetzt werden, damit sie in etwa parallel zur Wasserlinie ist.
Der Bugkorb kommt von der Sailart 17, nur kleine Änderung war notwendig damit er passt.
Das Ergebnis kann sich sehen lassen. 250 Kg ohne Kiel und ohne Beschläge und Rigg. 540 Kg ist das Minimum Gewicht. Der Bleikiel wiegt etwa 220 Kg nach einer Abmagerungskur von über 2o Kg.
War doch wichtig zu erfahren wie schwer das Boot ohne Kiel geworden ist. Im Club hatten wir Gelegenheit, das Schiff zu wiegen.

Der Antirutschbelag von Time Out wird gerollt. Sorgfältiges Abkleben ist erforderlich.
Impressionen vom Schiff nach Endlackierung und vor weiteren Finisharbeiten
Das Herzstück des Bootes. Von dem fertig gestellten Modell wurde von Schumetall der Bleikiel gegossen. Auch hier ist wieder Spachteln und Schleifen angesagt.

Endlackierung des Rumpfes beginnt

2011-02-18T21:49:00.006+01:00

Die hellen Streifen im Unterwasseranstrich sind nur Reflexionen des Blitzlichtes. Also keine Sorge hier wurd nicht der Anstrich vergessen. Der nächste Schritt ist, den Lack auf die restlichen Flächen aufzubringen. Anschließend noch die Auflagen für den Trailer laminieren und auch noch das Modell für den Kiel bauen und die Passgenauigkeit prüfen. Denn wenn der Kiel zu dick gegossen wird gibt es viel Schleifarbeit. Ich habe bereits ein Kielmodell gebaut. Das ist nicht gut gelungen und muss daher neu gefertigt werden. Diesmal wende ich die gleiche Methode an wie unten für das Ruderblatt beschrieben.

Мы начали последнюю фазу обработки лодки - днище покрываем смесью эпоксидной смолы с графитом, борта и палубу полиуретан-праймер и пу-лак. Нам было бы интересно знать, кто и что думает по этому поводу? Может, у кого-то есть идеи или критика?

Die Endlackierung des Rumpfes kann beginnen. Den Unterwasserbereich habe ich mit Epoxy und Graphitpulver gerollt. Dies soll für den Unterwasserbereich die optimale Lösung sein. Es wird nicht empfohlen, einen Lackaufbau für den Unterwasserbereich zu machen. Nach dem Feinschliff des Graphits ergibt sich eine sehr glatte Oberfläche.

2011-02-13T20:19:00.006+01:00

Zwei Längsschlitze wurden in die Halbschalen eingefräst zur Aufnahme von Kohlefasersträngen. Anschließend mit Kohlefasergewebe beschichten und die beiden Hälften verkleben. Ich habe mich entschieden, das Styrodur im Ruderblatt zu belassen. Das Spart die Anfertigung einer Negativform, die man ja auch nur einmal braucht.

Epoxy Undercoat brauch bei den zur Zeit vorherrschenden Temperaturen länger bis man es schleifen kann. Das Wochenende wurde daher genutzt das Ruderblatt vorzubereiten Styrodur 20 mm wurde passend zurechtgeschnitten und kleine halbe Spanten aus Sperrholz in der passenden Form (Profil NACA) zugeschnitten. Die Styrodurplatte etwa alle 20 cm schneiden und Halspanten einkleben. Die Spanten dienen lediglich als formgebendes Element. Mit dem Surform Hobel dann die Platte bis zum Spant abhobeln.
Auch die Kiellinie und der Bug sieht schon ganz ordentlich aus.

Spachteln, schleifen war angesagt, um dem Rumpf das letzte Finish zu geben. Spachteln mit Mixfill 10 und Epoxy Harz und anschließend 2 Epoxy Undercoat. Der Kielkasten mußte von unten noch ein wenig nachgearbeitet werden.

2011-01-18T11:42:00.002+01:00

Der Bug ist jetzt auch schon laminiert und geschliffen. Der Vorstagbeschlag ist fest verschraubt und laminiert. Die Spi-öffnung ist etwas groß geraden. Sie wird noch verkleinert.

Jetzt ist Spachteln und Schleifen für das Deck angesagt. Danach 2 bis 3 mal Epoxy Undercoat und dann Boot umdrehen und von unten die Verbindungsnaht bearbeiten.
Der Cockpitboden ist auch bereits einlaminiert. Der Bereich des Fußblockes wurde gut verstärkt. Das Rohr (50 mm) im Achterschiff dient der Aufnahme für die Ruderanlage und auch damit ich nicht rausfalle beim Spinnakermanöver. Das war eine einfach un billige Lösung. Das Rohr wird noch einlaminiert und ist damit auch gleichzeitig als Versteifung des Spiegels zu sehen.

Der Innenausbau ist weitgehend fertig. Schwertkasten einlaminiert, Maststütze und Vorschiffskoje komplettiert. Der Teil zwischen Maststütze und Schwertkasten soll als Stauraum dienen bzw. wird fpr die vielen Kilos Innenbalast benötigt

2010-11-17T19:02:00.005+01:00

So sieht das Ganze dann von achtern aus. Der Cockpitboden fehlt auch noch,. Der wird so zeimlich zu Schluss eingbaut. Jetzt kommt man besser zu Vorschiff, um das Inneleben fertig zu stellen.

Endlich eineN Hallenplatz gefunden, um die zwei Hälften zusammen zu kleben. Sieht schon wie ein richtiges Schiff aus. Ein wenig Nacharbeit war erforderlich; das hielt sich aber in Grenzen. Jetzt sind die Nahtstellen von Innen zu laminieren und das Deck von außen. Erst dann kann das Boot umgedreht werden und der Rumpf fertig laminiert werden.

2010-10-21T13:06:00.011+02:00

Ob die beiden Teile auch zusammen passen? Vor dem Zusammenbau bekommt der Rumpf noch eine dritte Lage Laminat (300gr Bidirektional) Das hat F empfohlen. Rein mechanische Belastungsprobleme der Ausßenhaut durch Stoß oder Ramming sprechen dafür. Also wieder zurück in die Garage zum laminieren.

Nach dem ersten Feinschliff mit 100er Papier. Das Undercoat braucht 2 Tage zum aushärten. Dann läßt es sich super schleifen.

Auch innen habe ich mit Epoxy Undercoat gestrichen. Dann sieht es fast professionell aus

Soe sieht das Deck von achtern aus-

Zweimal Epoxy Undercoat mit der Rolle gestrichen. Sieht schon nach Schiff aus.

Das Deck ist jetzt auch fast fertig. Es fehlt noch die Grundierung als Vorbereitung für die Lackierung. Epoxy Undercoat von timeout.de war die erste Wahl. Siehe auch die nachfolgenden Fotos.

2010-09-26T20:50:00.008+02:00

Hier noch einmal einen Blick auf das Heck mit dem Stauraum für Fender und Leinen.- Sollte immer trocken bleiben, da das Wasser übers Cockpit abläuft.

Das Cockpit von achtern. Alle Teile verklebt und laminiert.

Der Innenausbau ist nahezu abgeschlossen. Bis zu den Wanten ist ein Kasen wasserdicht einlaminert. Bis zum Steven habe ich Schaps eingebaut. sieht Optisch ganz gut aus und auch noch praktisch.

So sieht die schon fertig laminierte rechte Schalenhälfte von außßen aus. Hatte schon den Versuch gestartet, mit Epoxy Grundierung zu streichen. Ist sehr viel versprechend. Es läßt sich wunderbar schleifen und gibt ein glatte Oberfläche. Es sind sicherlich mehrere Anstriche erforderlich. Die kommen aber erst drauf wenn das Schiff ein Schiff ist.
Das halb fertige Cockpit von achtern.

2010-09-26T20:39:00.006+02:00

Nach sehr langer Unterbrechung krankheitsbedingt konnte der Bau der Micro nach der Weltmeisterschaft in Quiberon im August endlich weitergehen. Die linke Hälfte war ja schon im Januar diesen Jahres (2010) fertiggestellt und ruht seither unter dem Carport.

Die rechte Hälfte war spiegelbildlich zur linken zu bauen, d-.h.- Spanten um 180Grad auf dem Untergestell umdrehen und den Aufbau des Bootes analog der ersten Hälfte vornehmen. Leider habe ich im Eifer des Gefechtes vergessen, fotos von dieser Phase zu machen. Alles ging nunmehr viel schneller von der Hand, da man weiß was zu tun ist und nicht wieder die selben Fehler macht.

Die meisten Einbauteile waren auch schon mit der ersten Hälfte spiegelbildlich ausgeschnitten und laminiert. Das hat viel Zeit gespart wie ihr an den folgenden Fotos sehen könnt.

Babypause beendet

2010-09-21T06:58:00.004+02:00

Ein harter Winter und die Geburt von Jonne-Rasmus haben zu einer Pause im Frühjahr und Frühsommer geführt. Inzwischen bin aber auch ich wieder dabei. Der Kielkasten, die lasttragende Struktur des Kieles/Mastes, die Teil der Vorschiffskoje ist, die Vorschiffskoje selbst und auch die seitlichen Kojen sind eingebaut. Jetzt sind noch ein paar Feinarbeiten zu machen und dann beginnt der Bau der Decksform beginnend mit dem Cockpitboden. Diesen Weg muss man gehen, damit man auch wirklich die vorgegebenen Mindestmaße (Bein-/Kopffreiheit über den Kojen, "Stehhöhe") erfüllt.

Der Schwertkasten und der lasttragende Rumpfkasten um Kiel und Mast, vom Bug aus fotografiert. Das "Loch" ist das spätere Inspektionsluk für die Aufstriebskörper im Vorschiff.

Die Seitekojen kurz vor dem Verschließen. Zu sehen ist Auffüllung der Auftriebskammer mit Styropor, damit das Schiff auch bei einem Loch im Auftriebskörperbereich schwimmfähig bleibt.

2010-02-21T16:39:00.012+01:00

Die erste Hälfte wurde auch schon gewogen. Ca 75 Kg !!!! einschließlich der Kojen.

Die Fußrelinge sind auch schon montiert und laminiert.

und hier ein Bild von achtern aus gesehen.

Die wasserdichte Spitüte ist auch schon unter Deck eingebaut. Hier ein Bild von vorne

Sitzducht mit Rückenlehen. Das Loch brauchen wir später, um die Klemmen für die unter Deckführung der Spischoten zu montieren.

Das Cockpit ist fertiggestellt. Hier eine Detailaufnahme des Staufaches achtern.

2009-12-01T18:12:00.019+01:00

Das Lamieren des Cockpits von Innen war mühsam und auch ganz schön schmutzig, Daher der Anzug.

Laminating the cockpit from inside was not a nice job hence no photos. You had to packed in a body condom

Die Kajütrückwand wurde schon einlaminiert und noch einmal die Höhen kontrolliert. Übrigens die Styroporblöcke gab es kostenlos beim Baustoffhändler. Die werfen sie weg. Sind gut geeignet für Auftriebskörper oder auch nur zum Lagern etc.

The cabin bulkhead is in its place. the sitting and sleeping heights for the cabin are checked again. (at this stage too late!!)
Die Kojen werden mit Schaum gefüllt (Klassenvorschrift) und mit den Deckeln zulaminiert. Nachdem beide Hälften verklebt worden sind wird die gesamte Vorschiffskoje bis zum Kielkasten als Auftriebskörper gebaut.

The bunks are filled with foam to generate sufficient solid boyancy. They are then sealed off with the lids.

Der Spiegel ist noch nicht fertig, wird später fertig gebaut.

The stern is not yet ready, but it will come.

Es ist darauf zu achten, dass die Kojen tief genug liegen damit die Höhe über den Kojen 35 cm durchgehend beträgt. Die Kojendeckel habe ich aus Styrodur 20 mm gefertigt. Das ist billig und sie lassen sich sehr gut laminieren. Gleichzeitig haben wir dann zusätzlichen Auftrieb geschaffen.

When building the cockpit you have to watch the height above the bunks (35 cm) This gave me a few headaches. The bunks were lowered a bit and the cockpit sides made a bit higher.

2009-12-01T18:08:00.004+01:00

Es ist schon etwas länger her das diese Bilder aufgenommen wurden. Das Cockpit und die Kojen werden eingebaut. Die Einbauteile habe ich gleich w mal ausgeschnitten und laminiert. dann geht der Bau der rechten Hälfte schneller und die Teile sind nahezu identisch

Innenausbau

2009-10-13T10:32:00.002+02:00

Die Arbeit geht voran. Ich habe inzwischen das Innenlaminat fast fertig und der Schwertkasten ist in Arbeit. Das Schiff ist inzwischen auf seine Vermessungslänge gekürzt und der Heckspiegel folgt in den kommenden Tagen.

Das Schiff ist gedreht

2009-09-09T16:27:00.003+02:00

Heute habe ich mit vier Helfern den Rumpf gedreht. Es ist tatsächlich ein Schiff und kein schwangerer Wal, wie die Autoschrauber aus der Nachbarhalle immer behauptet haben. Das Drehen gestaltete sich schwerer als gedacht. Durch die fehlenden Spanten und die schon teilweise entfernten Baumallen war der Rumpf in sich ziemlich instabil. Deswegen habe ich die eine Kante durch Holzleisten verstärkt und mit Schaum-Isolierrohre geschützt. Das Boot wurde dann auf eine Matratze gelegt und von da auf die vorbereitete und an die Bootsform angepasste Wiege getragen.

Das Außenlaminat ist drauf

2009-08-29T07:01:00.004+02:00

Leider diesmal keine Bilder, sondern nur ein Bericht, da meine Kamera unser Sieb...ähh...ich meinte Leihschiff auf der WM in Russland nicht überlebt hat und ich noch nichts neues habe.

Es ist vollbracht. Gestern haben Kai und ich in neun Stunden das Außenlaminat aufgebracht. Insgesamt vier Schichten in verschiedenen Anordungen und verschiedenen Materialstärken, jeweils nass in nass aufgetragen in "schnellem" Epoxy.

Der äußere Lagenaufabau:
- Unidirektional, 200gr/m (in Längsrichtung zum Auffangen der Biegekräfte)
- Bidiagonal, 300gr/m (Torsion und Riggkräfte)
- Gewebe, 160gr/m (Punktbelastungen)
- Abreißgewebe.

Nach erster Betrachtung bin ich sehr zufrieden! Kaum Beulen und Blasen zu sehen und perfekter Sitz der Bahnen. Ich habe wohl gut gearbeitet und die vielen Stunden schleifen haben sich gelohnt. Ich muss also wenig Spachteln (=wenig Rumpfgewicht). Jetzt muss man mal abwarten, wie das ganze aussieht, wenn es in zwei bis drei Tagen durchgetrocknet ist und das äußere Abreißgewebe die Bahnen zusammengebacken hat und das überschüssige Harz herausgesogen hat.

Hier nochmal meinen allerherzlichen Dank an meinen Helfer/Berater/Antreiber/Händchenhalter/Spezialisten Kai Arendholz.

2009-08-05T10:01:00.002+02:00

We will have a break now to take part in the World Championship in Moscow starting next week. You can follow up the results on this link: http://microclass.ru/micro-world-championship-2009/

Endlich ist es soweit. Wir fahren zur Weltmeisterschaft der Microklasse nach Moskau mit unserem Womo aber leider oohne unser neues Schiff. Es fehlt ja noch die andere Hälfte. Die Meisterschaft könnt ihr unter
http://microclass.ru/micro-world-championship-2009/ verfolgen.

2009-08-05T09:32:00.002+02:00

The first part for the front bunk is in place. This will give a very strong construction. To laminate the stringers I use bi-directional tape 600gr. Very easy to work with and strong.

Der erste Teil der Vorschiffskoje ist eingestzt. Um die stringer und Spanten an den Rumpf zu laminieren verwende ich 600 gr. bi-direktionales Gewebeband. Das ist leicht zu verarbeiten und sehr stark.

2009-08-05T09:29:00.002+02:00

Here you can see the construction for the glass roll much better. The front bunks are being prepared.

Hier sieht man die Regalkonstruktion besser. Die Einbauteile für die Vorschiffskoje werden vorbereitet, die Spanten anlaminiert.

2009-08-05T09:25:00.002+02:00

For ease of work I mounted the glas roll on a metal shelf system. The foam is soaked well before the mat is placed on the foam and then cut to size. Avery good pair of scissors is essential. I bought a special one for Aramid weaving (€68!)

Um die Arbeit mir zu erleichtern habe ich aus einem Metalregalsystem und einem Alurohr eine Abrollvorrichtung gebastelt. Die Schaumplatten werden gut getränkt und dann mit dem Gewebe belegt. Erst dann habe ich ie zurechtgeschitten.

2009-08-05T09:22:00.002+02:00

Here you also see the Yoghurt pots (1 Kg) I am using. Healthy in the morning, cheap,
and reusable.

Hier wird laminiert. Die Yoghurt Töpfe (1Kg) Sind am Morgen noch gesund, billig und wiederverwendbar.

2009-08-05T09:17:00.002+02:00

Now it is time to laminate the interior parts which are also made from Airex foam and glas mat laminate for weight reasons and as this material does not rotting away. Laminating is done on a flat table.

Jetzt wird es Zeit die Innenteile zu laminieren. Natürlich gleich für beide Seiten des Schiffes. Die Innenteile werden auch aus Airex Schaum und Laminat gefertigt. Das spart Gewicht und die Teile können nicht faulen.

Es ist..... ein Bootsrumpf

2009-07-29T08:04:00.002+02:00

2009-07-20T13:49:00.014+02:00

All the interior parts like bunks and cockpit are made of 10mm Airex foam laminated on both sides with 2 x 220gr. Measurements are taken from the boat and transferred to the foam which can be easily cut with a knife. Once one set of parts was cut to size and form we copied them for the second half of the boat hoping that both sides will be identical.

Die Innenteile fertigen wir auch aus Schaumplatten mit 1 bis 2 Lagen 220gr. Gewebematte. Die Maße wurden vorher aus dem Plan oder direkt vom Boot entnommen und auf die Platten übertragen. die Kurven werden frei Hand mit dem Messer geschnitten. Natürlich haben wir gleich die Teile in zweifacher Ausführung gechnitten. Die andere Hälfte des Bootes muß ja auch noch fertig werden. Auf diese Weise wird der Bau des anderen Teils viel schneller gehen. Diese Bauweise ist zwar etwas teurer als ein Ausbau mit Bootsbausperrholz, ist aber viel leichter.

Transferring the measurements to the hull is a difficult job if you are not using some special tools. We have used a laser level on a tripod and marked the lines with a pencil.

Der Übertrag der Maße für die Kojen und die genaue Position wurde mit Hilfe einer Laser Wasserwaage vorgenommen. Das funktioniert sehr gut.

After laminating the inside we started with the interior on the first half model. On this photo you can see the frames to build the cockpit including half of the cockpit sole.

Nachdem die Schale innen laminiert wurde kann nun mit dem Innenausbau begonnen werden. Für das Cockpit sind noch ein paar Bauspanten auszuschneiden. Wie schon jetzt erkennbar werden wir den Bereich unter dem Deck wasserdicht zur Kajüte abschotten, smit später die Spinnakertüte montiert werden kann. Laut Klassenvorschriften darf keine Öffnung in die Kajüte existieren.

This is how the boat will look when it is finished. Leonid said it looks like a tank because we did not make the chines in the radius Leonid had on his plans. For us the way we are building the boat was much easier.

Das Boot richtig aufgestellt.

To laminate the inside we had to cut a few building frames. We cut both sides at the same time since we will need these frames for putting the two halves together and get a complete boat.

Damit wir das Schiff innen laminieren können müssen erst einmal ein paar Spanten ausgeschnitten werden und auf dem bestehenden Untergestellt aufgebaut werden.

2009-07-20T13:47:00.004+02:00

This photo already gives an impression of the look of the boat. This perspective is not very favorable a better picture will follow.
So sieht das Schiff bald ? aus.

2009-07-20T13:41:00.005+02:00

After a couple of days the hull could be taken off the frames. Now the inside has to be laminated and all the interior fitted. Inside laminate was 2 layers of 220gr glass fabric.

Nach Aushärten der Außenhaut konnten wir endlich die Halbschale vom Block nehmen. Jetzt ist die Schale innen mit 2 Lagen a 220 gr zu laminieren.

2009-07-20T13:38:00.001+02:00

A special fabric is used to get the surface smooth. It can be peeled off when the resin has cured. This will leave a smooth surface. You will save a lot of sanding and filling. We did not use this fabric for the inside laminate.

2009-07-20T12:52:00.003+02:00

It has been a long time since the last post. But building has not bee abandoned. After laminating it pays to to use this special fabric which can be peeled off after curing (cost about 2€ per sqm).

Lange keine Posts mehr erstellt. Es geht aber weiter. Nach dem Laminieren lohnt es sich, ein Abreißgewebe auf das nasse Laminat aufzulegen. Das Gewebe saugt überschüssiges Harz auf und ergibt auch eine wewentlich glattere Oberfläche, wenn es wieder abgezogen wird. Dies spart später viel Schleif- und Spachtelarbeiten.

There were no posts for a long time. But things are moving on.

2009-04-08T09:17:00.005+02:00

Die ersten Schaumplatten des Unterwasserschiffes sind aufgebracht. Die Platten überlappen immer 2 Spanten und können dadurch der Schiffsform angepasst werden. Sie werden dann durch Gewichte und Schrauben (mit Holzplättchen, damit ein größerer Druck auf den Schaum ausgeübt werden kann) in Form gebracht und von innen an den Spanten und Stringerleisten verklebt, sodass man danach die Gewichte und Schrauben außen entfernen kann. Der erste Eindruck lässt eine schon ohne Schleifen erstaunlich strakende Fläche erkennen.

2009-04-04T22:37:00.002+02:00

Jetzt geht es ans laminieren. Gut eingepackt ist Jenia mit Atemschutz und so. Scheint aber nichts zu nützen. Die Epoxy Allergie ist was ganz gemeines. Sie war schon deswegen 2 Monate außer Gefecht, aber da war sie nicht so gut geschützt. Vermutlich muß ich alleine weiterarbeiten.

Laminating is the next step. Jenia is well protected against contact with Epoxy, but it does not seem to work. She has allergic reaction to Epoxy. This is onething you cannot cure. Or does anybody knows better??
It looks as if I have to work alone till the end.

2009-04-04T22:32:00.002+02:00

Die Vorbereitutngsarbeiten zum Laminieren des Rumpfes beginnt. Erst die Gewebematten schneiden. 2 Lagen 220gr auf Rumpf und Deck und 3 lagen um Unterwasserbereich.

Getting prepared for laminating the hull. 2 layers 220gr.woven mat and 3 layers below waterline.

2009-04-04T22:30:00.001+02:00

2009-04-04T22:28:00.001+02:00

No comment!

2009-04-04T22:21:00.002+02:00

Zum Schleifen und straken des Rumpfes braucht man einen langen Schleifklotz, der auch noch biegsam sein muss. Ich habe mir einen aus 4mm Sperrholzstreifen in der halben Breite des Schleifpapiers für den Rutscher gebaut. Unten wurde Klettband aufgeklebt. Das funktioniert sehr gut. Von oben noch zwei Griffe - fertig.

For sanding the hull you need a long sanding block. A 4mm ply strip in half the width of the sanders sanding paper (the one that stick on Velcro) and Velcro strips glued to the ply strip. 2 Handles are fitted on the other side

2009-04-04T22:19:00.001+02:00

Hier noch einmal ein Photo aus der Nähe.

Here another photo of how the foam is fitted.

2009-04-04T22:03:00.003+02:00

Hier sieht man deutlich wie der Schaum eigepasst wurde. Von innen habe ich 4mm und 40 mm breite Sperrholzstreifen gegen die Leisten getackert (aber Klebeband nicht vergessen!!) A propos Klebeband -- habe gerade die Erfahrung gemacht, dass das Epoxy doch am Paketband haften bleibt. Also doch nicht so ideal. Muß mal den dicken durchsichtigen Tesastreifen versuchen. Die Kanten des Schaums werden mit Kleber eingestrichen. Zuerst unten die Hilfsleisten anschreauben und dann oben.

Wie schon ganz am Anfang gezeigt dienen die Leisten gleichzeitig zur Stabilisierung des Spantgerüstes. Das funkioniert hervorragend. Ich habe keine weiteren Stringer zwischen die Bauspanten eingesetzt. Das ist auch OK. Es hat sich aber gezeigt, dass der Schaum im Unterwasserbereich trotz der startken Biegung zwischen den Bauspanten leicht beult. Hier wäre es gut alle 15 cm noch eine 15mm starke Leiste zu montieren, damit der Schaum geführt ist und somit besser strakt. Das spart viel Spachtel und Schleifarbeit. Aber es gibt ja noch eine 2. Hälfte. Da werde ich dies dann berücksichtigen. Die Schaumplatten habe auf den Spanten stumpf verklebt. Im nachhinein meine ich sollte man sie auch schäften und in einem Rutsch einpassen. Das gibt einen besseren Strak

On this photo you can clearly see how the foam is fitted between the battens. The distance between the frames of 50cm is OK but the bottom foam parts tend to sag between the frames, It would have been better to add every 15cm a 15mm batten to the frame. By this the foam fits much better and you save some fillers and a lot of sanding. You can also see some battens screwed to the hull. These are just temporary and keep the foam in shape. They are taken off as soon as the glue is hardened.

2009-04-04T21:45:00.002+02:00

Nachdem die Leisten im Unterwasserbereich alle verklebt waren ging es mit dem Einpassen des Schaums weiter. Ich habe auch Airex C70 verwendet. Meine Bezugsquelle ist die Firma Timeout aus Sechtem (in der Nähe von Bonn) Da kann ich mal schnell hinfahren. Die Beratung ist sehr kompetent und die Preise eher günstig jedenfalls kein Vergleich zum West System. Da wir hier ein kleineres Boot in Sandwichkonstruktion bauen halte ich es nicht für erforderlich, Airbus Harze zu verwenden. Ich nutze zum Verkleben Sicomit Laminierharz (kostete rd. 10€ das Kilo plus 15€ für den Härter. Als Leichtfüllstoff zum Verkleben und füllen bieten sich die Glasbubbles an. Die sind peiswert und gut zu schleifen. Baumwollfasern sind schwer zu schleifen. Das Einpassen des Schaums geht auch Einhand. Platten auf die Leisten Schrauben, biegen und die andere Seite auch Verschrauben und dann von innen anzeichnen. Daher auch unbedingt von unten nach oben bauen sonst kommt man nicht mehr an die Platten.

Schaut doch mal bei
www.timeout.de
rein Wirklich empfehlenswert. Prompte Lieferung auch des Schaums.

After fitting all the battens below the waterline Airex foam had to fitted between the battens. This was done signlehanded by screwing the boards to the battens bending it to shape and then marking it from the inside. Hence working from bottom to top is essential. This will be seen better on later photos. For glueing and laminating I use a relatively cheap epoxy resin. Better to work with and not so smelly as polyester.

2009-04-04T21:35:00.002+02:00

Hier noch einmal die von mir gewählte Lösung, um die Leisten einfach zu schäften. Die angeschliffenen Leisten habe ich auf eine Platte gelegt und mit angedicktem Harz eingestrichen. Folie zwischen die Leisten und vernagelt. Am nächsten Morgen konnte ich sie verwenden.

Here again a simple solution to join the battens to length (does anybody know the technical English expression?) Place the battens with the joint on a flat bed put some glue on the joint and nail them to the board. They will be straight if you screw a bigger batten vertical on the side. This is simple and very effective.

Das Baugerüst steht

2009-04-04T08:16:00.003+02:00

Endlich steht das komplette Baugerüst. Nach Rücksprache mit meinem Berater bei "Von-der-Linden" (Ich muss hier mal Schleichwerbung machen, weil die mir wirklich kompetent auch bei den blödesten Fragen helfen) habe ich mich entschlossen, zwei zusätzliche Stringer im Unterwasserbereich einzuziehen. Das wird mir hoffentlich viel Schleifarbeit ersparen, denn der Schaum wird so strakender auf die Spanten zu bringen sein. Bei mir zu Hause steht schon ein riesiges Paket mit Epoxy. Leider lässt der Airex-Schaum noch auf sich warten. Der deutsche Importeur für Airex hat sich bisher nicht als sehr kundenorientiert erwiesen. Mal sehen, wann hier bei mir ein riesiges aber leichtes Paket ankommt. Bis dahin habe ich noch ein paar kosmetische Restarbeiten vor mir. Der Hobel holt die letzten Unebenheiten heraus und dann muss noch der Rest (schon mit angefangen) mit Klebeband abgeklebt werden, damit das Epoxy nicht die falschen Dinge in den späteren Rumpf einklebt.

2009-03-15T20:30:00.003+01:00

Juchuu, seit einer Woche ist wieder ein Arbeiten in der Halle möglich. Die Spanten sind nun alle gesägt, und stehen zum größten Teil. Die „Ecken“ werden nun mit Stringern versehen, um die Schaumbeplankung besser anpassen zu können. Der erste Bauabschnitt nähert sich auch bei mir dem Ende.

Wir werden faul / We get lazy / Мы ленимся

2009-02-28T13:10:00.002+01:00

nach sovielen Leisten der Breite von 22 mm werden wir fauler und leichter. Mit Airex Schaum (80KG/ cbm) geht es viel schneller und auch leichter (Abachi rd. 320 kg /cbm) Die großen Lücken füllen wir mit den Schaumplatten, die zwischen die Leisten eingepaßt werden.

After fixing so many small strips we are getting lazy and the boat will get lighter. We use Airex foam (80 kg/cbm) for the big gaps between frames. The foam is cut for a tight fit between strips.

После того как мы зафиксировали достаточно много деревянных полосок из абахи, начинаем заполнять оставшееся пространство специальной пеной Airex. Результат становится виден быстрее.

Leisten im Unterwasserbereich / Strips below Waterline / Деревянные планки на дне

2009-02-28T13:08:00.001+01:00

Dübel abbrechen / Breaking Dowels / Ломка штивтов

2009-02-28T13:06:00.001+01:00

Dübel bohren zwischen den Spanten / Drilling Dowel Holes between Frames / Сверлим дырки для деревянных штивтов

2009-02-28T13:03:00.001+01:00

Beiputzen Dübel / Cleaning Dowels/ Зачистка деревянных штивтов

2009-02-28T12:33:00.003+01:00

German, English and Russian - Start up in 3 languages!

2009-02-28T12:30:00.003+01:00

Es geht weiter!
Строительство идет полным ходом!
For all our friends, who are not able read either German or Russian - we continue in English as well!

Как все начиналось...

2009-02-28T11:20:00.002+01:00

Все началось на московской микро-регате в августе 2008. Мы тогда только шутя начали говорить о строительстве новой микро яхты и как здорово было бы построить свою личную яхту - быструю, красивую, легкую. Разговоры на этот раз не остались мечтой. 7 ноября мы сели на самолет в Ригу, чтобы купить три чертежа для строительства трех микро яхт - прото, круизера и рейсера. Уже в гостинице начался мыслительный процесс - какой материал выбрать, чем ламинировать, как лакировать. После нашего возвращения домой, чертежи были разложены на полу, на столе, на кухне. В строительном магазине мы купили крепкие белые обои и начали делать выкройки, перенося каждый шпанголт. Линия чертежа минус 10 мм для материала. Эта фаза оказалась не очень простой. Затем мы купили деревоплету и вырезали из нее шпанголты. Точнее, половинки шпанголтов. Дело в том, что мы строим в гараже, а не в промышленном цехе, поэтому места у нас мало.
Наш друг, также автор этого блога, арендовал небольшой цех для строительства, поэтому он строит яхту "традицинным образом". Мы же строим половинками, которые соединим при окончательном ламинировании.

Для наших друзей !

2009-02-28T11:16:00.003+01:00

Дорогие друзья, спасибо вам за добрые пожелания!
Будем держать вас в курсе событий теперь и на русском языке!

Die ersten Leisten

2009-02-15T21:48:00.013+01:00

Nach dem Schäften konnten die ersten Leisten auf dem Block verschraubt und verklebt werden. Ihr seht, dass ich zuerst einige Deckskanten, den Süllrand den Bereich um den Knick und die Kielleiste verlegt habe. Dies sind meine wichtigen Bezugspunkte von denen ich weiterarbeite. Ob es tatsächlich so klappt wie geplant wird sich am Ende der Bauphase der ersten Halbschale feststellen lassen. Zum Verkleben habe ich 43 bis 4 Leisten hochkant auf die Werkbank gestellt und mit dem Pinsel das angedickete Epoxy aufgestrichen. Die Leisten werden dann anschließend einzeln auf die Malspanten geschraubt. Die Schrauben lassen sich mehrmals verwenden. Auf dem letzten Bild läßßt sich sehr gut erkennen wie der Schaum eingepasst und verklebt wurde.

Leisten Schäften

2009-02-15T21:26:00.012+01:00

Die Konstruktion sollte eine Sandwichkonstruktion ergeben. Als Füllmaterial habe ich mich für die Kombination aus Lesiten und Schaum entschieden. Dies wird stabiler als eine reine Schaumfüllung und ich kann die 3D Biegungen besser mit Leisten gestalten. Als Material habe ich Abachi oder Samba genommen. Das gibt es in jeder guten Holzhandlung.(hier im Umkreis 695€ pro cbm für 26mm starke Bohlen war das günstigste Angebot. Aus den Bohlen habe ich mir vom Schreiner Leisten in den Abmessungen 10 x 20 mm schneiden und auf Maß schleifen lassen. Das waren für O,3 cbm noch einmal €320. Die Leisten habe ich noch nicht gezählt. Es scheint aber für 2 Schiffe zu reichen. Da die Leisten nur 4,2 m lang sind mussten sie geschäftet werden. Die Schäftung stellte sich aber schwieriger dar als erwartet. Das Gudgeon Buch war auch keine richtge Hilfe. Fräsen und auch hobeln klappte nicht. So habe ich eine sehr einfache Vorrichtung gebastelt siehe Foto. 4 Leisten von unten durchstecken auf die Spanplatte verschraubt und mit der Rotex entlang dem Brett plan geschliffen. So ergaben sich flache Winkel (ca. 1:5) die sehr gut zusammen passten. Die Leisten wurden dann mit etwas angedicktem Epoxy (Baumwallfasern füllen gut und kleben hervorragend) verklebt.

2009-01-19T19:13:00.006+01:00

In der beheizbaren Garage lä ßt es sich auch bei niedrigeren Temperaturen arbeiten.

Ganz untätig waren wir im Winter nicht. Leider waren die Weihnachtstage mit Familie belegt. Dennoch konnten wir das Projekt ein wenig vorantreiben. Das Untergestell ist fertig und die Spanten probeweise aufgestellt. Es sieht schon sehr gut aus und der Strak ist auch ganz ordentlich. lediglich an einem Spanten ist Nacharbeit erforderlich.

Da das Untergestell so nicht stabil genug ist wird noch eine Platte über die ganze Länge zwischen die Längsträger geschraubt.

Brrrrr... zu kalt...

2008-12-31T09:07:00.004+01:00

...zum Arbeiten. Im Moment sind in der Halle um die null Grad. Das Aufstellen der letzten Spanten muss warten. Dafür bin ich auf der "virtuellen Werft" ein wenig voran gekommen. Erste Entwürfe des Deckslayouts sind fertig:

Auch bei mir geht es weiter

2008-12-06T18:01:00.008+01:00

Während Hartmut zwei Halbschalen des Rumpfes baut, indem er, wenn er mit der ersten Rumpfhälfte fertig ist, die Spanten dreht, habe ich mich entschlossen, den Rumpf mit vollen Spanten in einem Schritt zu bauen. Beide Methoden haben Vor- und Nachteile. Bei Hartmuts Methode ist vorallem der Platz- und Materialbedarf geringer, während bei meiner Methode bessere Passgenauigkeiten erreicht werden und später ein gleichmäßigeres laminieren über die Schiffsmittelachse hinweg möglich ist.

Ich habe inzwischen auch die ersten Spanten gesägt und aufgestellt. Zum ersten Mal kann man erahnen, welche Form das Schiff im Heckbereich haben wird.

Um die Spanten möglichst genau in der Höhe auszurichten, verwende ich einen Laser, Für die genaue Mittellinie ist das Seil da.

Die Halbspanten entstehen

2008-12-06T13:05:00.009+01:00

Weiter geht es mit dem Ausschneiden der Mallspanten. Hierfür benötigt man allerdings möglichst gutes Werkzeug und gute Maschinen. Eine Pendelstichsäge und eine Tauchkreisäge von Festo mit Führungschiene leistet hervorragende Dienste. Bei Aussägen sollte man den Bleistiftstrich noch sehen können. Dann kann man später insbesondere die Rundungen mit einer Raspel oder Schwingschleifer noch gut nacharbeiten. Übrigens der Spant 5 ist der größte Spant. Der Spant wurde um 12 mm kleiner gefertigt, da die Außenhaut eine Sandwichkonstruktion mit 10mm PVC Schaum bzw. Abachi Leisten plus Laminat werden soll.

2008-12-06T12:41:00.006+01:00

Es geht weiter mit dem Bau des Blocks. Auch bei mir. Ich habe mit den Mallspanten angefangen. Von den Plänen habe ich die Spantrisse auf Tapetenvlies (fast Kartonstärke, die Linien des Plans schimmern aber noch durch) Ein Radler aus Mutters Nähkästchen tat für die Kurven gute Dienste.
Der Übertrag auf OSB Platte war einfach. Das Tapetenvlies stark genug um den Bleistift gut zu führen.

Für die Mallspanten habe ich OSB Platten verwendet. Die würde ich nicht mehr verwenden, da die Chips zu grob sind und es somit keine sauberen Kanten gibt.- Um Verschnitt und das Zusammenfügen von einzelnen Platten zu verhindern wurden Platten von 1,25 x 3 m beim Buastoffhandel gekauft. Preis rd. 8,50 + 19% pro qm. 5 Platten reichen für die Mallspanten und das Untergestell.

Der Bau des Bootes wird aus zwei Hälften bestehen. Zwei Halbschalen in Längsschiffsrichtung geteilt. Auf diese Weise kann das Schiff in der Garage gebaut werden. den das Baugerüst ist nur 1,25 m max breit. Auch benötigt man für die Mallspanten dann nur die Hälfte des Materials. Für die zweite Hälfte werden sie einfach umgedreht.

Übrigens das Baugerüst muß nicht von jedem Interessenten neu gebaut werden. Es kann mehrfach genutzt werden und ich bin gerne bereit dies später Interessenten u Verfügung zu stellen.

Der Bauplatz ist fertig

2008-11-22T20:44:00.007+01:00

Das Baugerüst steht und ist ausgerichtet und der Boden ist mit Karton abgeklebt, um später nicht vom Betonboden das Epoxy kratzen zu müssen. Nicht auf dem Bild zu sehen ist ein dünnes Seil, was später die Nulllinie zum Ausrichten der Spanten auf dem Baugerüst sein wird.

...so gemein!

2008-11-22T20:40:00.005+01:00

Typische Schwierigkeiten beim Amateurbootsbau: Fiese Killerkatze will Bauplan nicht rausrücken.

...wie Weihnachten

2008-11-14T16:35:00.001+01:00

Hey Super, da kommt man mitten im November nach Hause und es ist trotzdem wie Weihnachten. Eine dicke Rolle ist vom gelben Weihnachtsmann gebracht worden und schon verwandelt sich ein Wohnzimmer blitzschnell in einen Schnürboden. Zwischendurch jagt man dann so sechs bis sieben Mal den Kater von seiner neuen weißen Lieblingsfläche und schon kann man fast Schiffstaufe feiern. Naja, fast. Zumindest steht man das erste Mal im Maßstab 1/1 vor dem, was mal ein Rumpf werden soll.

Plan der Dotan 550

2008-11-13T16:43:00.000+01:00

Einen kurzen Eindruck von dem, was wir bauen, bekommt man durch die obigen Pläne.

Riga: Start der Bauphase

2008-11-13T10:23:00.001+01:00

Hier geht es los!
Klar, dass ich als erster mit den Vorbereitungen beginnen kann. Die Pläne für den Dotan wurden von Jenia und mir persönlich nach langen Verhandlungen mit Leonid, dem Konstrukteur, in Riga abgeholt. Die Zeichnung für die Spanten wurden im Maßstab 1:1 ausgedruckt. Das erleichtert erheblich die Arbeit zur Erstellung des Spantgerüstes (in Russisch heißen die Spanten Spangolt - wieder ein neues russisches Wort gelernt!).

Francis ist ein paar Stunden zurück geblieben, da wir ihm erst gestern die Pläne schickten. Am Wochenende geht es aber sicherlich auch bei ihm los.

Die Pläne wurden nach Heimkehr sofort auf den großen 2m Tisch gelegt und auf noch vorhandenes Tapetenvlies übertragen. Das ging besser als erwartet, da die Linien durch den Vlies sichtbar waren. Mit dem Radler von Mutters Schnittmuster ließen sich die Konturen dann auch ziemlich genau nachzeichnen und mit der Schere ausschneiden.

Der nächste Schritt folgt in Kürze und dann auch ein paar Fotos

Willkommen!

2008-11-13T06:11:00.001+01:00

In diesem Blog wird in den nächsten Monaten (und Jahren?) nach und nach die Baudokumentation zweier Microcupper Regattaschiffe entstehen, die wir nach dem gleichen Konstruktionsplan, aber in unterschiedlichen Bauweisen und vorallem an unterschiedlichen Bauorten bauen werden.
Damit der Leser erkennen kann, wer gerade schreibt, werden wir in zwei verschiedenen Schriftfarben schreiben. (Francis = blau; Hartmut = schwarz)

Nicht bekannt, was ein "Microcupper" ist?
Schaue hier: www.micro-ger.de